Велика предузећа за бризгање убризгавања често имају више независних производних радионица, са стотинама врућих калупа разбацаних по различитим производним линијама, и хиљадама резервних делова за термоелементе ускладиштених у различитим радионичким складиштима. Традиционално децентрализовано ручно управљање доводи до честих проблема као што су мешано складиштење К/Ј типова, истекли рок трајања некалибрираних сонди, нејасно подударање серијских бројева калупа, слепа поновљена набавка и одложена замена одржавања. Успостављање обједињеног дигиталног термопарова са пуним-централизованим системом управљања може да оствари-дељење инвентара у више радионица, подсетник за аутоматску калибрацију, следљивост подударања калупа и статистичку анализу трошкова, што у великој мери смањује трошкове рада за управљање помоћним материјалом и губитке током застоја калупа изазване неусклађеношћу сензора.
Први основни модул је јединствено кодирање резервних делова и централизовано управљање складиштем. Сви производи са термоелементима од добављача су ласерски угравирани са јединственим глобалним обједињеним КР кодом серијским бројевима, који бележе информације о основним атрибутима укључујући тип термоелемента, пречник омотача, дужину жице, температурни разред, материјал омотача, фабрички датум калибрације, оцену прецизности и ограничење радног века. Група поставља централно опште складиште резервних делова, а сви нови долазни термопарови се скенирају и уносе у систем МЕС-а како би се изградила обједињена база података залиха, док свака радионица поставља само мали обртни орман резервних делова са ограниченим залихама. Када одређеној радионици недостаје одређени модел сонде, систем може аутоматски да испита вишак залиха других радионица, да реализује унакрсну{3}}алокацију и трансфер у радионици, да избегне поновљене слепе набавке и да смањи-заузетост капитала широм групе резервних делова. Систем поставља прагове инвентара безбедности за сваки модел спецификације; када је количина мања од вредности упозорења, аутоматски генерише налоге за пријаву набавке и гура их у одељење набавке, елиминишући ризик од прекида производње због недовољног броја резервних делова.
Други модул је везивање калупа и функција праћења преноса калупа у унакрсној-радионици. Приликом инсталирања термопарова на било који калуп за вруће воде, особље за одржавање скенира КР код сонде и јединствени идентификациони код калупа у исто време да би завршило једно-до- снимање за везивање, означавајући датум инсталације, тип смоле производње и дневни интензитет смене производње. Када се калуп пренесе из радионице А у радионицу Б ради производње, систем синхроно преноси све везане податке термопарова до терминала пријемне радионице, укључујући датум последње калибрације, преостали препоручени радни век и историјску евиденцију грешака. Особље за одржавање у новој радионици може да прегледа све записе о одржавању термопарова калупа преко КР кода калупа, унапред договори планове чишћења и калибрације и избегава слепо замену нетакнутих сонди због непознатих историјских података о употреби. Сви записи о растављању, замени и преносу сваке сонде се трајно чувају у бази података у облаку да би се остварила потпуна-следљивост процеса од фабричке испоруке до отпада.
Трећи модул је аутоматски подсетник времена за циклус калибрације и замене. Систем поставља различите параметре циклуса у складу са интензитетом употребе термопарова везаних за сваки калуп: 24-континуална производња за аутомобиле и пластичне калупе ојачане стакленим влакнима, покрећу подсетнике за калибрацију свака два месеца и подсетнике за пуну замену свака четири месеца; 8-часовне сонде за калупе за паковање у једној смени подсећају на калибрацију свака три месеца и замену сваких шест месеци; сонде за калупе за повремену пробну производњу продужавају циклус на пола године за калибрацију и једну годину за замену. Седам дана пре истека рока одржавања, систем шаље поруке подсетника на мобилне телефоне надзорника процеса и мајстора одржавања одговарајуће радионице и аутоматски генерише стандардизоване радне налоге за одржавање, укључујући серијски број сонде, одговарајући број калупа, потребне ставке за одржавање и временско ограничење завршетка. Након што је операција одржавања завршена, особље скенира код како би отпремило податке о одступању калибрације и записе о чишћењу, а систем освежава следећи чвор времена одржавања у реалном времену, елиминишући изостављање ручног снимања и пропуштену калибрацију.
Четврти модул је групна{0}}широка вишедимензионална{1}}анализа статистичких трошкова. Систем аутоматски прикупља све трошкове набавке, трошкове рада за одржавање, губитке при затварању калупа и губитке отпада од неисправног производа узроковане кваровима на термопаровима сваке радионице, сваке производне линије и сваког модела калупа, и генерише визуелне месечне и кварталне извештаје о трошковима. Менаџери могу да упореде свеобухватне трошкове коришћења увезених оригиналних термопарова, врхунских-домаћих калибрираних сонди и почетних-ниво-сонди са ниским трошковима под истим условима производње, да прилагоде јединствени стандард набавке резервних делова групе на циљани начин и формулишу диференциране стандарде{7} за ниску производњу{7}} за производњу ниске масе{8} калупи. Систем такође може да преброји учесталост квара сваког модела термопарова спецификације; ако одређена серија сонди има концентрисане грешке у померању и ломљењу током кратког радног века, одељење набавке може брзо да прати серију добављача и покрене обраду захтева за квалитет.
Пети модул је јединствено управљање рециклирањем и елиминацијом отпада. Када термопар достигне радни век или се процени да је након калибрације озбиљно повучен и раскинут, особље за одржавање скенира код како би означило стање отпада у систему и равномерно транспортује сонде за отпад у централно складиште на класификовано рециклирање метала. Систем бележи разлоге отпада, дужину радног века и кумулативне податке о производном циклусу сваке сонде за отпад, акумулира велике податке да би анализирао јаз у квалитету различитих брендова и спецификација и пружа подршку подацима за накнадну проверу добављача и оптимизацију модела производа. Отписане сонде означене у систему биће закључане у бази података инвентара, а систем ће искочити упозорење ако их особље грешком извади и поново инсталира, потпуно избегавајући поновну употребу неисправних сензора који су се повукли.
За предузећа са више{0}}радионичарских група, обједињени централизовани систем управљања термоелементом разбија информацијску изолацију децентрализованог инвентара радионице, остварује префињену контролу пуног-животног циклуса свих сензорских компоненти, смањује укупну заузетост капитала групе резервним деловима за више од 35% и смањује непланиране губитке изазване непланираним затварањем и штетним радом. за преко 70%.
