Смоле као што су ПОМ, ватроотпорни{0}} ПА, рециклирани ПЦ и ПВЦ стварају велику количину-карбонизованих остатака високог вискозитета након дуготрајне-високе-циркулације на високим температурама унутар проточних канала врућег канала. Угљеничне наслаге се непрекидно лепе на врхове сензора термоелемената, формирајући изолациони слој топлотне изолације који блокира провод топлоте између челика калупа и унутрашњег врућег споја легуре, што доводи до спорог тихог померања температуре без аларма. Обичне огледало{6}}полиране сонде и даље акумулирају дебеле слојеве угљеника у року од једне недеље непрекидне производње за високо-угљеничне материјале, што захтева често растављање и чишћење што озбиљно утиче на ефикасност производње. Различити дизајни структуралних и површинских третмана против таложења угљеника против -угљеника могу значајно смањити брзину адхезије угљеника и продужити циклусе чишћења.
Основни механизам адхезије наслага угљеника на површинама термопарова је физичка адсорпција и хемијско везивање. Пластични угљенични прах за разлагање има мале величине честица и јак капацитет адсорпције; грубе металне површине са микро рупама и границама зрна обезбеђују тачке причвршћивања за честице угљеника. У условима дуготрајних-високих-температура, трагови ниско-молекуларних супстанци разложених од пластике формирају лепљиве слојеве катрана на омотачу сонде, чврсто везујући угљенични прах за површину сензорског врха и формирајући густ црни изолациони слој који је тешко обрисати. Топлотна проводљивост наслага угљеника је мања од 1/20 од нерђајућег челика, тако да ће чак и слој угљеника дебљине 0,1 мм проузроковати одступање мерења температуре за више од 5 степени, постепено се ширећи са акумулацијом остатака угљеника.
Прво, ултра-глатка супер зрцална електролитичка обрада површине, најосновнији дизајн против-угљеника. Обичне стандардне сонде спроводе само једноставно механичко полирање са жлебовима заосталих микро зрна на површини, док термопарови намењени анти-угљенику усвајају секундарну електролитичку технологију полирања огледала за уклањање свих површинских микро удубљења и граница зрна, формирајући глатку хидрофобну и катран-металну површину која одбија. Угљенични прах и остаци катрана не могу да формирају стабилне тачке пријањања на бешавној ултра-глакој површини; већина остатака угљеника отпада аутоматски током скупљања калупа хлађењем, а преостали танки угљенични филм може се потпуно обрисати алкохолном крпом без тврдокорних црних остатака каменца. За високо{8}}угљеничне ПОМ и рециклиране пластичне калупе, вредност Ра храпавости полирања омотача сонде мора да се контролише испод 0,01 μм, далеко ниже од стандарда од 0,08 μм за обичне опште сонде.
Друго, високо{0}}композитни дизајн изолације инертног премаза за пресецање канала хемијског везивања. На основу суперполирања у огледалу, слој танког -инертног-инертног премаза на високим температурама је равномерно нанесен на сензорски врх и површину омотача, усвајајући материјале за облагање на бази силикона{4}} или керамичке композитне материјале који не реагују са пластичним катраном и карбонизованим супстанцама. Инертни премаз изолује подлогу од металне легуре од контакта са разложеном вискозном органском материјом, елиминишући хемијску везу између катрана и површине омотача. Премаз може да издржи континуирану дуготрајну-температуру од 400 степени без љуштења или старења, а остаци угљеника се само лабаво везују за површину премаза и лако се чисте. Треба напоменути да се дебљина премаза мора контролисати испод 0,03 мм; превелика дебљина премаза ће повећати термичку отпорност и покренути температурно кашњење, утичући на-брзину повратне информације о температури у реалном времену.
Треће, оптимизација структуре сензорског врха у облику лука-у облику лука ради смањења мртвих зона акумулације угљеника. Обични врући спојеви термопарова су равно резане или конвексне сферне структуре са правим-прелазним празнинама између тачке заваривања и омотача, који постају мртве зоне за акумулацију остатака угљеника; катран и угљенични прах лако се таложе у отвору и не могу се испрати текућим топљењем. Сонде намењене за заштиту од-угљеника имају потпуно аеродинамичан дизајн глатког прелаза лука, елиминишући све празнине под правим-углом и конкавне мртве зоне на површини сензорског врха. Глатка закривљена површина води растопљену -брзину која тече како би непрекидно рибала врх сонде током циклуса убризгавања, уклањајући већину честица угљеника у реалном времену и у великој мери успоравајући брзину акумулације слоја угљеника. За млазнице вентила са великим таложењем угљеника на капији, ултра-мали аеродинамични врхови сонде{10}} су прилагођени да смање површину контакта са стагнирајућим топљењем.
Четврто, поклапање материјала омотача од легуре високе -тврдоће на корозију- како би се избегло причвршћивање угљеничних јама. Обични омоти од нерђајућег челика 304 подложни су површинској корозији удубљења под дуготрајном-ерозијом киселог разградног гаса из високо-угљеничних смола, а формиране корозивне јаме постају трајне тачке складиштења угљеника које се не могу елиминисати полирањем. Анти-угљенични термопарови се надограђују на омоте од легуре 316Л или Хастеллои са високом отпорношћу на корозију; на површини легуре није лако створити рупе под корозивном гасном ерозијом, одржавајући глатку везу-слободну основу за дугорочну-производњу и суштински одсецајући простор за трајно складиштење остатака угљеника.
Пето, помоћна структурна сарадња калупа за смањење локалне стагнације топљења. Чак и са потпуним дизајном сонде против-угљеника, дуготрајно-устајало топљење на отвору млазнице ће и даље стварати огромне наслаге угљеника. Оптимизујте положај рупе за монтажу термоелемента током дизајна калупа, избегавајући постављање сонди на мртвим угловима стагнације растопа; резервишите мале отворе за циркулацију талине око сензорског врха да бисте обезбедили континуирано чишћење растопа током сваког такта убризгавања. За калупе који обрађују ултра-високе-рециклиране материјале са високим садржајем угљеника, продужите циклус чишћења сонде са недељног на двонедељно усвајањем више-слојних анти- шема третмана против угљеника, смањујући време застоја приликом демонтаже калупа и побољшавајући континуирану ефикасност производње.
